Production

Production

La gestion de la production est l’un des vastes domaines auxquels s’intéresse la logistique. Alors que les techniciens de maintenance sont interpellés pour le suivi et la gestion de la maintenance des équipements de production, les professionnels de la logistique sont plus concernés par la gestion des stocks de production (matières premières, en-cours de production, produits finis), la gestion des capacités, la gestion des affectations, l’ordonnancement et la planification de la production.

La logistique de production gère la circulation des flux d'informations liée aux flux de la matière, dans le principal but d’optimiser les charges, les délais et les coûts. Son but est d’obtenir au bout de la chaîne de production, un produit fini de bonne qualité, dans les délais impartis, en quantité suffisante et surtout à un meilleur prix concurrentiel.

La gestion de la production est donc l'ensemble des activités qui participent à :

  • la conception,
  • la planification des ressources (matérielles, financières, ou humaines),
  • l'ordonnancement,
  • l'enregistrement des activités de production,
  • le contrôle des activités de production de l'entreprise.

L'objectif est d'optimiser les processus de valeur ajoutée en améliorant de manière continue les flux allant des fournisseurs aux clients.

L'ensemble de ces activités doit être réalisé dans le respect des procédures établies (implicitement ou explicitement) par l'entreprise et tenir compte à la fois de la qualité de ses produits ou services, mais aussi de la sécurité de ses salariés ou de son environnement.

Pour mener à bien ces différentes tâches, les entreprises s'aident d'outils informatiques, de la gestion de la production assistée par ordinateur aux progiciels de gestion intégrés : PGI ou ERP en passant par la supervision. L'organisation de la production diffère selon les entreprises et leur environnement, la clientèle, les fournisseurs et les produits.

Mais les objectifs étant similaires, il s'agit de produire en essayant d'approcher les 5 zéros :

  • zéro stock
  • zéro défaut
  • zéro papier
  • zéro panne
  • zéro délai

 

La gestion des flux

Plusieurs types de gestion des flux sont pratiqués :

FLUX POUSSÉS:

Lorsque une étape de la production d'un produit est terminée, le produit est 'poussé' vers l'étape suivante. C'est la disponibilité du produit venant de l'amont qui déclenche l'étape suivante de fabrication. Cette méthode de production implique le stockage des produits finis avant leur commercialisation. Par exemple, l'industrie sucrière n'est pas maîtresse des périodes de récolte des betteraves, qui, par ailleurs, consomment leur sucre une fois récoltées. Il faut donc les transformer au fur et à mesure de leur disponibilité et stocker le sucre, sans se préoccuper des ventes.

 

FLUX TIRÉS:

Le déclenchement d'une étape de fabrication d'un produit ne peut se faire que s'il y a une demande par l'étape suivante. La méthode kanban : méthode de gestion des réapprovisionnements des épiceries, dont l'application à la production industrielle, notoirement d'origine japonaise, consistant à créer un circuit d'étiquettes (kanbans), les unes accompagnant les conteneurs des produits gérés, les autres s'accumulant sur un tableau jusqu'au déclenchement du réapprovisionnement. Avec la méthode kanban, c'est l'aval (le client) qui commande l'amont (le fournisseur).

 

FLUX TENDUS:

Le travail en flux tendu est équivalent au travail avec le minimum de stocks et d'en-cours. Souvent employée dans le cas de flux tirés, l'expression est similaire à « mise en ligne » et peut tout aussi bien s'appliquer aux flux poussés qu'aux flux tirés.

 

Gestion des stocks

Les modes de gestion des stocks peuvent se classer en trois grandes catégories :

  • production sur stock, à partir d'un seuil, ou quantité minimum de réapprovisionnement,
  • production juste à temps, type kanban, en appel par l'aval,
  • production à la demande, sur commande

 

Typologie des ateliers de production

Il existe plusieurs types d'ateliers de production :

  • l'atelier à postes de charge (machines ou postes de travail manuel) isolés, en anglais jobshop; la production y est discontinue; certains postes peuvent être regroupés en îlots.
  • l'atelier a flux continu, en anglais flowshop, dont les postes sont mis en ligne (chaîne)
  • l'atelier ou la cellule flexible, à production discontinue, dont les transferts entre postes sont automatisés.

 

Planification

Les méthodes de planification principales sont :

  • la méthode PERT : Project Evaluation and Review Technique, de planification de projet, initiée par l'US Navy dans les années 1950.
  • le calcul MRP : calcul des approvisionnements en fonction des besoins prévisionnels en produits finis (J. Orlicky, 1975).
  • la méthode OPT : planification des ordres de fabrication en priorité sur les outils de production à capacité limité (E. Goldratt, 1969).

 

Ordonnancement

L'ordonnancement se charge de lancer les ordres de fabrication ou d'achats (ou autre suivant le type de valeur ajouté de l'entreprise) auprès du service concerné, à la date planifiée.

 

Enregistrement des données de production

Un Manufacturing execution system (abrégé en MES) est un système informatique dont les objectifs sont d'abord de collecter en temps réel les données de production de tout ou partie d'une usine ou d'un atelier. Ces données collectées permettent ensuite de réaliser un certain nombre d'activités d'analyse :

  • traçabilité, généalogie
  • contrôle de la qualité
  • suivi de production
  • ordonnancement
  • maintenance préventive et curative

Le Manufacturing Execution System (MES) fournit les informations nécessaires à l’optimisation des activités de production allant de la création de l’ordre de fabrication au produit fini. Par l’utilisation d’informations à jour et précises, le MES guide et réagit aux activités de l’atelier au fur et à mesure de leur déroulement, et fournit des rapports sur ces activités. Son utilisation conduit à un fonctionnement plus efficace de l’atelier de fabrication, diminue les stocks et augmente les marges. En alimentant un flux bidirectionnel d’informations, le MES fournit à toute l’entreprise et à sa chaîne logistique, les données critiques sur les activités de fabrication.

L'ISA a normalisé et standardisé la structure des progiciels de MES.

Un MES se situe entre le niveau automatisme de l'usine et les systèmes de planification ERP d'entreprise du type SAP.

 

Contrôle de la production

Le contrôle de la production se fait généralement sur le plan qualité et le plan prix de revient.

  • Life Cycle Cost
  • Coût total de possession

 

Méthodes et Outils

Les différentes méthodes, ou principes, de gestion de la production sont généralement formalisées sous forme d'outils facilitant leur mise en œuvre pratique.

 

MÉTHODES
  • Planification des besoins en composants ;
  • SMED (single minute exchange of die) ;
  • le principe des 5S (rangement efficace du matériel) ;
  • la TPM, Maintenance Productive Totale ;
  • la théorie des contraintes (TOC) ;
  • le Lean Management, l'entreprise « agile » (issu du Toyota Production System) ;
  • le kanban : autorégulation de la production en fonction des quantités consommées (T. Ohno, 1959).

 

OUTILS
  • Diagramme de Gantt et Réseau PERT pour la gestion de projet ;
  • Diagramme de Pareto pour la gestion de la qualité ;
  • Réseaux de Petri pour les enchaînements automatisés ;
  • Fiches de production ou de manutention sous forme d'étiquettes kanban.

 

Ces outils sont généralement informatisés :

  • progiciels ou logiciels de gestion de la production assistée par ordinateur ;
  • progiciels de gestion intégrés : PGI ou ERP ;
  • progiciels de gestion de projet ;
  • superviseurs servant à l'acquisition de données ou au pilotage.

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